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【集萃網(wǎng)觀察】

在傳統(tǒng)觀念里，棉紡產(chǎn)業(yè)是勞動(dòng)密集型產(chǎn)業(yè)，是在漫飛的棉絮里“靠腳走出來、靠手做出來的”。但事實(shí)上，今時(shí)不同往日，當(dāng)前我國(guó)紡織工業(yè)正處在轉(zhuǎn)型發(fā)展期，“智能制造”是行業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)、高質(zhì)量發(fā)展的核心。為增強(qiáng)國(guó)際市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力，我國(guó)棉紡企業(yè)從未停下發(fā)展步伐，從解決行業(yè)人工不足、效率低下等痛點(diǎn)問題入手，建立現(xiàn)代化智能工廠，開啟智能生產(chǎn)新時(shí)代。

“棉紡不是高端產(chǎn)業(yè)，但一定要做產(chǎn)業(yè)高端�！碧峒懊藜徯袠I(yè)的智能化進(jìn)程，蘇州震綸棉紡有限公司董事長(zhǎng)沈培榮說到。

今年4月，震綸棉紡?fù)顿Y1000多萬元，對(duì)廠內(nèi)兩條生產(chǎn)線進(jìn)行改造，通過產(chǎn)業(yè)升級(jí)降低人力成本，提高勞動(dòng)效率，目前該公司萬錠用工已從原來的近70人縮減到20人以下。震綸棉紡副總經(jīng)理黃建香介紹，在紡紗過程中，從清花到出成品的6個(gè)工序里，工作最繁重的是將粗紗工段的半制品——滿筒粗紗取出，并運(yùn)輸?shù)郊?xì)紗工段。改造以前，一個(gè)熟練的粗紗擋車工每班要落拔滿筒粗紗近5噸，彎腰5000多次。如今，依靠全自動(dòng)落紗粗紗機(jī)，每人每班的“拔、提、抬、插”工作量將全部歸零。而且，通過全自動(dòng)落紗粗紗機(jī)與粗紗輸送系統(tǒng)的配套使用，真正實(shí)現(xiàn)了粗細(xì)聯(lián)，能把不同品種的滿筒粗紗精準(zhǔn)定向輸送到生產(chǎn)不同品種的細(xì)紗機(jī)臺(tái)上。

改造升級(jí)傳統(tǒng)紡紗項(xiàng)目，不僅減輕了工人勞動(dòng)強(qiáng)度，還大幅提升了機(jī)器生產(chǎn)效率、穩(wěn)定了產(chǎn)品品質(zhì)。據(jù)介紹，原先粗紗機(jī)每次落紗停機(jī)時(shí)間為15至20分鐘，現(xiàn)在縮短為2至3分鐘，單機(jī)臺(tái)生產(chǎn)效率從85%提升至95%左右。同時(shí)，通過加裝粗紗智能輸送系統(tǒng)，有效避免了半制品粗紗在送往細(xì)紗工序時(shí)容易出現(xiàn)的人為送錯(cuò)機(jī)臺(tái)、油污污染和磨毛損傷等問題，進(jìn)一步加強(qiáng)了產(chǎn)品質(zhì)量管控。　　

據(jù)了解，2006年至今，震綸在產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)、設(shè)備技術(shù)改造中總投資超過了15億元，并且做到生產(chǎn)過程100%自調(diào)勻整和在線檢測(cè)，實(shí)現(xiàn)了紡紗生產(chǎn)連續(xù)化、自動(dòng)化、智能化。今年在經(jīng)濟(jì)形勢(shì)復(fù)雜嚴(yán)峻的情況下，震綸棉紡的紗線成為國(guó)內(nèi)外諸多大牌服裝企業(yè)指定產(chǎn)品，始終保持產(chǎn)銷兩旺�！　�

震綸棉紡從創(chuàng)辦初期4臺(tái)細(xì)紗機(jī)、1680錠產(chǎn)能的小企業(yè)，發(fā)展成為用現(xiàn)代科技改造傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)的典范，已建成3個(gè)省級(jí)智能制造示范車間，智能制造示范標(biāo)桿車間1個(gè)。目前，震綸棉紡在吳江擁有3家全資子公司，擁有員工1300人，產(chǎn)能達(dá)到50萬錠，年產(chǎn)以再生纖維素纖維為主的純紡和混紡紗線8萬噸，年銷售收入達(dá)到了18億元�！�

黃建香表示，為了讓棉紡企業(yè)不再給人亂和臟的印象，擋車工不再變成苦和累的代名詞，16年來，震綸一直為此在努力，不惜投入巨資進(jìn)行自動(dòng)化改造，如今隨著主要工序的無縫銜接和“智能互聯(lián)”，離全程自動(dòng)化只有一步之遙，相信隨著科技的進(jìn)步和震綸的不斷發(fā)展，棉紡業(yè)一定會(huì)迎來一個(gè)新的時(shí)代。

武漢裕大華：實(shí)現(xiàn)夜間無人值守　

在“2019年紡織行業(yè)智能制造試點(diǎn)示范企業(yè)”名單里，裕大華成為全國(guó)僅有的3家棉紡織入選企業(yè)之一。目前，武漢裕大華紡織服裝集團(tuán)有限公司已擁有全國(guó)首創(chuàng)的10萬錠全流程智能紡紗生產(chǎn)線、年產(chǎn)15000噸智能染色生產(chǎn)線、智能服裝生產(chǎn)線等多個(gè)智能制造項(xiàng)目。　　

據(jù)了解，全流程智能紡紗生產(chǎn)線由武漢裕大華集團(tuán)和經(jīng)緯紡機(jī)集團(tuán)共同開發(fā)，被工信部評(píng)為2018年智能制造新模式運(yùn)用項(xiàng)目。這條國(guó)內(nèi)原創(chuàng)的10萬錠全流程智能紡紗生產(chǎn)線，以其獨(dú)創(chuàng)性、智能化、先進(jìn)性，把智能紡紗推向了一個(gè)全新高度�！　�

“傳統(tǒng)的產(chǎn)業(yè)要生產(chǎn)不傳統(tǒng)的產(chǎn)品，用不傳統(tǒng)的方式進(jìn)行生產(chǎn)和管理�！痹４笕A紡織有限公司相關(guān)負(fù)責(zé)人介紹，10萬錠全流程智能紡紗生產(chǎn)線采用物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，通過深度開發(fā)的“E系統(tǒng)”，可進(jìn)行智能排產(chǎn)、優(yōu)化配棉、物流調(diào)度，能實(shí)時(shí)監(jiān)控生產(chǎn)、質(zhì)量數(shù)據(jù)和遠(yuǎn)程通信，實(shí)現(xiàn)信息流與物流精確管控，設(shè)備狀況與遠(yuǎn)程運(yùn)維的智能協(xié)同，使得紡紗工廠夜間無人值守成為可能�！　�

該智能紡紗項(xiàng)目創(chuàng)建了紡紗生產(chǎn)的獨(dú)有新模式，包括全流程自動(dòng)物流輸送系統(tǒng)、全流程智能回花收付系統(tǒng)、全流程質(zhì)量追溯系統(tǒng)三大突出亮點(diǎn)。

清梳聯(lián)自動(dòng)換桶后，AGV小車、步進(jìn)導(dǎo)軌、智能擺渡車、換桶提升機(jī)器人，會(huì)通過"E系統(tǒng)"組成一個(gè)前紡工序的完整智能物流輸送系統(tǒng)。這其中，涉及到傳感器、射頻識(shí)別、條碼識(shí)別、工業(yè)機(jī)器人，自動(dòng)導(dǎo)航和數(shù)據(jù)庫(kù)等多種技術(shù)。

全流程智能回花收付，則能對(duì)各工序回花、落物進(jìn)行自動(dòng)回收和打包，再根據(jù)需要加以回用或分類處理。整個(gè)紡紗過程中的落物都能被一網(wǎng)打盡。　　

全流程質(zhì)量追溯，是在紗線產(chǎn)品生產(chǎn)中全面引入數(shù)字化標(biāo)識(shí)，記錄每一個(gè)產(chǎn)品的生產(chǎn)日期、生產(chǎn)流程、質(zhì)量測(cè)試數(shù)據(jù)等信息。通過在條筒托盤、粗紗管、細(xì)紗托盤上內(nèi)置芯片，進(jìn)行疵品識(shí)別追蹤，在自動(dòng)絡(luò)筒機(jī)和自動(dòng)打包機(jī)上配置疵管、疵筒自動(dòng)識(shí)別裝置，由此實(shí)現(xiàn)全覆蓋智能質(zhì)量追溯。

經(jīng)過智能化改造后的裕大華，萬錠紡紗生產(chǎn)線用工量已從55人減少到15人，大幅提升了生產(chǎn)效率，降低了運(yùn)營(yíng)成本，實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)品質(zhì)量可追溯。

魏橋紡織：智能無人工廠建成投產(chǎn)　

魏橋紡織股份有限公司為實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)升級(jí)，提高中高端產(chǎn)品占比，實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展的原則，今年新建了一條自動(dòng)化、智能化紡紗和織布生產(chǎn)線。目前，由其新建的綠色智能紡織一體化工廠一期項(xiàng)目已完工，設(shè)備基本安裝完畢，進(jìn)入帶料調(diào)試生產(chǎn)階段。預(yù)計(jì)該智能工廠可年產(chǎn)1.5萬噸高檔緊密紡紗及3500萬碼高檔面料。

該項(xiàng)目采用“互聯(lián)網(wǎng)+”、 產(chǎn)品自動(dòng)檢驗(yàn)、機(jī)器人應(yīng)用、自動(dòng)運(yùn)輸工具應(yīng)用、節(jié)能設(shè)備使用等措施。生產(chǎn)線的智能化軌道輸送系統(tǒng)長(zhǎng)度達(dá)35公里，從粗紗到產(chǎn)品入庫(kù)全自動(dòng)化運(yùn)輸，自動(dòng)包裝，整個(gè)流程無任何人工直接參與。借助智能化控制系統(tǒng)平臺(tái)，該生產(chǎn)線可通過手機(jī)、平板、電腦等終端設(shè)備進(jìn)行遠(yuǎn)程管理，實(shí)時(shí)對(duì)每個(gè)工序和作業(yè)點(diǎn)進(jìn)行可視化監(jiān)控。此外，生產(chǎn)線還具備訂單進(jìn)度預(yù)警、設(shè)備狀態(tài)預(yù)警、質(zhì)量超標(biāo)預(yù)警、環(huán)境超標(biāo)預(yù)警、能耗超標(biāo)預(yù)警、一鍵生成產(chǎn)質(zhì)量報(bào)表、質(zhì)量數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)監(jiān)視、訂單實(shí)時(shí)跟蹤、無縫集成ERP等多項(xiàng)功能，所有設(shè)備將實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)集成分析�！　�

據(jù)介紹，該生產(chǎn)線的建成投產(chǎn)，將帶來生產(chǎn)效率的大幅提升。例如，清梳聯(lián)系統(tǒng)減少10%的換筒次數(shù)；條并卷精梳自動(dòng)化系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)自動(dòng)換卷、自動(dòng)接頭、自動(dòng)棉卷；粗細(xì)絡(luò)智能全自動(dòng)軌道系統(tǒng)可實(shí)現(xiàn)3分鐘內(nèi)落紗停車，落紗成功率、空管置換成功率、生頭成功率接近100%；細(xì)紗采用1824錠超長(zhǎng)細(xì)紗機(jī)；AGV條筒輸送系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了條筒自動(dòng)輸送，精準(zhǔn)到位；并條工序配備的立達(dá)自動(dòng)質(zhì)量監(jiān)控系統(tǒng)，顯著改善重量不勻及條干水平；織機(jī)入緯率達(dá)2565次/分鐘。這一個(gè)個(gè)代表行業(yè)領(lǐng)先水平的數(shù)據(jù)，體現(xiàn)的正是魏橋紡織用科技催生的新動(dòng)能。

用工方面，企業(yè)相關(guān)負(fù)責(zé)人表示，該生產(chǎn)線用工人數(shù)較魏橋紡織目前同規(guī)模生產(chǎn)線用工人數(shù)降低90%，既減輕工人勞動(dòng)強(qiáng)度，降低勞動(dòng)成本，同時(shí)提高產(chǎn)品質(zhì)量，增強(qiáng)了魏橋紡織的競(jìng)爭(zhēng)力。　　

在棉紡織行業(yè)，越來越多的企業(yè)通過智能生產(chǎn)推進(jìn)產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)，進(jìn)入智能制造的新時(shí)代。對(duì)此，中國(guó)紡織工業(yè)聯(lián)合會(huì)黨委書記兼秘書長(zhǎng)高勇表示，智能制造是中國(guó)紡織工業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)、高質(zhì)量發(fā)展的核心。在“十四五”期間，中國(guó)紡織行業(yè)仍然會(huì)把“智能制造”放在轉(zhuǎn)型升級(jí)的首位。但中國(guó)紡織行業(yè)當(dāng)前的“智能制造”還處于“3.0的補(bǔ)課階段”，離“工業(yè)4.0”和真正的“人工智能”還有距離，對(duì)于紡織行業(yè)來說，企業(yè)仍需踏踏實(shí)實(shí)、一步一步地提升智能化水平。