【集萃網(wǎng)觀察】硫化染料軋染生產(chǎn)的注意事項（僅供參考）
1、軋染機不可使用銅質(zhì)零件和用具，宜用不銹鋼卷染機。
2、染前半制品退漿要凈，不可局有部性風(fēng)干堿斑，否則染色時會產(chǎn)生紅斑。染一般中、深色面部，只需退煮；染黑色、深咖啡色時只需輕度煮練，得色較為豐滿。
3、硫化堿商品含量有50%和60%兩種，使用時應(yīng)注意換算。其用量除因染料而異外，還與染色濃度、浴比、操作等密切相關(guān)，如用防氧劑代替硫化堿作還原劑，可提高染料溶解度和改善色澤鮮艷度。
4、防氧化劑商品多為紅棕色液體，硫指數(shù)一般在1.8~4,在相同濃度下,硫指數(shù)越高,用量可減少30%~50%。染硫化藍、黑色棉布時，加防氧化劑能有效地防止布邊過早氧化泛紅，如在化料時加入2~5g/L葡萄糖或5~30g/L小蘇打也同樣有效，并有助于染料的還原，得色更濃艷。小蘇打應(yīng)在染液溫度50℃以下加入，以免發(fā)泡而使染料溢出。
5、潤濕劑應(yīng)選用耐堿、耐還原劑的陰離子型助劑，對非離子型助劑要慎重考慮，防止影響上色率。
6、棉混紡布用軋染法染黑色，除加硫化黑外，還要加硫化還原黑CLN（用量為硫化黑的30%以上）以及少量硫化墨綠等，否則染色物表面發(fā)白，不能達到烏黑。染料用量應(yīng)視不同的混紡比而適當(dāng)調(diào)整。硫化還原黑需單獨進行化料，然后與硫化黑等拼混。
7、棉混紡布染色后氧化，其氧化劑的用量比棉（或粘纖）布略高。除上述氧化劑外，還可在皂洗浴中加少量過硼酸鈉，以防氧化不足之弊。在染制黑色時，通常以紅礬鈉和醋酸作氧化劑。
8、用紅釩鈉氧化，后處理中酸洗 、氧化固色（硫酸銅）可同浴進行，可使氧化速率快且不會過度氧化，但處理后布身較硬，吸水性下降；殘液排放會造成嚴重污染，不利于生化污水處理。雙氧水氧化符合環(huán)保要求，但要防止布身帶堿氧化和過度氧化（變色或色淺），對紅棕B3R等染料不容易氧化，且氧化后的成品色牢度不及紅礬鈉。硫化藍如用過硼酸鈉氧化，得色雖鮮艷，但皂洗牢度降低（棉布降低1級），色光也較紅，用時應(yīng)注意。硫化染料配套的環(huán)保型氧化劑JR氧化效果與紅礬鈉相近，可作為替代紅礬鈉的首選氧化劑，染色后牢度及布面手感均超過紅釩鈉氧化，氧化溫度50~60℃。
9、染黑色棉布時，一般用空氣氧化，不必皂洗 ，便在洗第4道熱水時，染缸中防氧劑（或硫化堿）濃度應(yīng)控制在1 .2~1 .8g/L，然后再以冷水沖洗 ，同時使其氧化，而不用酸洗。但第二次水洗 4~6道后，也可選用下列工藝：酸洗 2道（室溫，30%醋酸15~25g/L，分二次加入）——水洗 4道（室溫）——上卷。這樣可避免因布帶堿，在烘干時色光泛紅，而且也有一定的防脆作用，成品色光和各項牢度正常。
10、防脆劑處理以尿素處理后的防脆效果較好，日久對皂洗牢度也無影響。用其他防脆劑處理的織物，日久后皂洗牢度稍降。如色布有柔軟、樹脂等后整理工藝，硫化防脆、固色可取消或與其合并進行。
11、固色處理一般用于什色產(chǎn)品，如黃、藍、綠、棕等。其中固色劑Y可提高皂洗牢度，固色劑M、硫酸銅等除能提高皂洗 牢度外，還可提高日曬牢度，但色澤稍有變化，應(yīng)予注意。具體使用時，視品種色澤及深淺程度、牢度等要求不同，對固色劑的選擇、用量、可稍予變動。
12、化料操作：配液槽內(nèi)先加1/2~2/3總液量的水，加入各助劑與防氧劑（或硫化堿），用直接蒸氣加熱溶解，將染料與潤濕劑用2~4倍熱軟水調(diào)成薄漿后，加入配液槽，攪拌沸煮10~15min，使其完全溶解，然后加水至規(guī)定液量，并用間接蒸汽保溫。己配制好的染液應(yīng)經(jīng)常攪拌，避免有雜質(zhì)沉淀。
13、棉布軋染硫化藍、藏青色時，軋染液中可添加防氧化劑，淺色10~15g/L，中色5~10g/L，深色5g/L，防止因過早氧化色光泛紅。也可添加少量的小蘇打，但不宜過多，否則會使布芯不易染透。
14、軋槽始染液加水沖淡10%~60%，具體應(yīng)視織物、染料（品種、濃度）、車速、軋余率及軋槽容積等條件的不同作相應(yīng)增減。
15、由于氧化過程時間較短，除硫化黑外，都采用氧化劑氧化。若用酸性紅礬鈉時，在進行皂洗前，應(yīng)加強水洗 ，以防止酸液帶人皂洗槽。
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