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    印染過(guò)程是紡織生產(chǎn)的延伸，也稱紡織濕加工，生產(chǎn)用水量大，是高耗水行業(yè)，公司年用水量350萬(wàn)t左右，百米水耗達(dá)3．5t。因此，面對(duì)水資源的短缺和水價(jià)的上漲，節(jié)約印染用水、進(jìn)行水的回收利用、提高水的循環(huán)利用率、減少?gòu)U水排放是印染企業(yè)的當(dāng)務(wù)之急。我公司主要采取以下措施進(jìn)行水的回收利用。

    1．1 冷卻水回收利用

    公司原有燒毛機(jī)、空壓機(jī)、軋光機(jī)、拉幅定型機(jī)等設(shè)備冷卻水原設(shè)計(jì)流人下水道，既浪費(fèi)了水資源，又增加了廢水排放，為此公司進(jìn)行技術(shù)改造，對(duì)4臺(tái)燒毛機(jī)、7臺(tái)軋光機(jī)、4臺(tái)空壓機(jī)及拉幅定型機(jī)冷卻水分三部分進(jìn)行回收到各自集水池，再分別通過(guò)泵、管道閥門、除油裝置，通過(guò)自動(dòng)控制的方式回收到供水管網(wǎng)加以回用。年可回用水10萬(wàn)t左右，具有可觀的經(jīng)濟(jì)效益。

    1．2 提高水洗效率及洗滌水的循環(huán)利用

    企業(yè)現(xiàn)有退煮漂聯(lián)合機(jī)4臺(tái)、絲光機(jī)6臺(tái)、顯色皂洗機(jī)5臺(tái)、印花后水洗機(jī)3臺(tái)，上述設(shè)備用水量丸占全廠用水的一半以上，通過(guò)技術(shù)改造全部采用高效水洗機(jī)，提高水洗效率，做到逐格倒流，對(duì)織物進(jìn)行逆流水洗循環(huán)利用。

    通過(guò)技術(shù)改造把漂白工序、絲光工序后段的較為干凈的洗滌用水回收到集水池，通過(guò)泵、閥、除油污裝置等回用到前處理退漿、精練工序，把染色皂洗、印花水洗后段洗滌用水回收，通過(guò)集水池沉淀過(guò)濾除油污，回用到圓網(wǎng)印花機(jī)橡毯的水洗、滾筒印花機(jī)襯布水洗及清潔用水、衛(wèi)生間用水，提高水的循環(huán)利用率，經(jīng)計(jì)量裝置顯示，年可回用水30萬(wàn)t左右，減少了污水排放，經(jīng)濟(jì)效益顯著。

    印染企業(yè)是紡織工業(yè)的耗能大戶，主要能源消耗為蒸汽(或煤)、電力、水，其中75％為蒸汽(或煤)，隨著能源價(jià)格的調(diào)整，能源費(fèi)占企業(yè)成本的比重越來(lái)越大。我公司能源成本己占生產(chǎn)總成本的50％以上。因此，加強(qiáng)能源基礎(chǔ)管理，推動(dòng)節(jié)能技術(shù)進(jìn)步，合理利用余熱，制定先進(jìn)、科學(xué)、合理的用能定額勢(shì)在必行。印染生產(chǎn)工藝由于干變濕、熱變冷、冷變熱多次變換，因此，印染設(shè)備節(jié)能應(yīng)主要抓住軋洗烘蒸四個(gè)環(huán)節(jié)。采用高效軋車、高效水洗機(jī)，提高烘機(jī)效率，提高蒸堿設(shè)備效率，合理控制蒸化機(jī)、熱定型機(jī)排氣口，實(shí)施排量控制，對(duì)生產(chǎn)過(guò)程中余熱進(jìn)行回收利用是印染企業(yè)的主要節(jié)能措施，現(xiàn)主要就余熱的回收利用談?wù)勎夜�司的做法�?/P>

    2．1 高溫冷凝水的回收利用

    企業(yè)現(xiàn)有烘燥機(jī)烘筒共800余只，園網(wǎng)烘房5套、染色機(jī)預(yù)烘房16套、拉幅機(jī)烘房5套，采用蒸汽加熱，可回收85~C以上高溫冷凝水，水量相當(dāng)大。企業(yè)采用先進(jìn)成熟的NSQ一20型密閉式高溫冷凝水回收裝置進(jìn)行回收，每年可回收高溫冷凝水15萬(wàn)t左右，該系統(tǒng)主要由凝結(jié)水密閉回收器、疏水閥、管道、閥門、泵及自動(dòng)控制系統(tǒng)組成，余熱回收經(jīng)濟(jì)效益較為明顯，并有效解決車間熱污染。

    2．2 新型多級(jí)串聯(lián)熱交換器回收余熱

    退煮漂聯(lián)合機(jī)、絲光機(jī)、顯色皂洗機(jī)、印花后水洗機(jī)等機(jī)臺(tái)經(jīng)逐格倒流后排出的廢水，溫度高達(dá)85℃-95℃，在這些機(jī)臺(tái)的排水處安裝多級(jí)串聯(lián)熱交換器，可將15℃的自來(lái)水通過(guò)熱交換后加熱到60℃-70℃，再繼續(xù)加溫便可滿足生產(chǎn)需要，可大大降低蒸汽用量，不需要?jiǎng)恿�，無(wú)任何運(yùn)行費(fèi)用，從而有效利用廢水的余熱。經(jīng)測(cè)量一臺(tái)熱交換器一天可將180m3的15℃自來(lái)水加熱到65℃左右，每條前處理設(shè)備配三臺(tái)熱交換器，水洗設(shè)備配二臺(tái)熱交換器，節(jié)能效果十分明顯并可避免冷水對(duì)織物的不良影響，提高水洗效率，所排廢水溫度可降到40℃以下，有利于污水處理。

    2．3 導(dǎo)熱油爐煙氣熱能的回收利用

    在國(guó)內(nèi)300萬(wàn)一400萬(wàn)大卡的導(dǎo)熱油爐不配備省煤器、油爐出煙溫度在空預(yù)器后仍有200℃左右，為充分利用此部分熱能，我們?cè)诳疹A(yù)器后加裝省煤器，使煙氣溫度由200％左右降到120℃左右，冷水經(jīng)省煤器加熱由15℃提高到50℃左右，供車間機(jī)臺(tái)熱水洗使用。2臺(tái)油爐年可節(jié)約蒸汽8000t左右，投資省，節(jié)能效果顯著。

    2．4 擴(kuò)容蒸發(fā)器冷凝水及噴射水的回收利用

    企業(yè)現(xiàn)用擴(kuò)容蒸發(fā)器PH200型2臺(tái)代替原三效蒸發(fā)器，該擴(kuò)容蒸發(fā)器具有節(jié)約蒸汽、冷凝水不含堿等特點(diǎn)。原三效蒸發(fā)器85℃以上的高溫冷凝水就地放人地溝，抽真空噴射水經(jīng)冷卻塔冷卻后循環(huán)利用，現(xiàn)經(jīng)改造，把蒸堿冷凝水及抽真空噴射用水回收到集水池，水溫冬季為45℃左右，夏季為55℃左右，經(jīng)循環(huán)泵輸往前處理退煮漂及絲光機(jī)使用，水量100 m3／h，節(jié)能、節(jié)水效果明顯。同時(shí)避免了由于冷卻效果不好，噴射溫度過(guò)高，不能滿足擴(kuò)容蒸發(fā)器正常工藝要求的問(wèn)題。

    3．工藝改進(jìn)、設(shè)備改造節(jié)能降耗

    3．1 冷軋堆染色技術(shù)及氣流染色技術(shù)的推廣利用

    引進(jìn)德國(guó)Kuster公司冷軋堆染色專用設(shè)備，選擇高性能活性染料室溫軋堆固色，工藝流程短，穩(wěn)定可靠，能耗水耗低，染料利用率高，牢度好、重現(xiàn)性好，適合小批量、多品種生產(chǎn)，已成為公司主要的軋染工藝。

    公司引進(jìn)德國(guó)Thies公司氣流染色機(jī)，浴比小(1：4)，節(jié)約能源和染化料，可滿足高檔服裝面料的生產(chǎn)。

    3．2 計(jì)算機(jī)自動(dòng)配色和自動(dòng)調(diào)漿配液技術(shù)

    新安裝沈陽(yáng)化工研究院思維士電腦測(cè)配色系統(tǒng)和杭州開(kāi)源電腦技術(shù)有限公司電腦調(diào)漿配液系統(tǒng)，染料應(yīng)用更趨合理經(jīng)濟(jì)，保證配方的準(zhǔn)確性和重演性，減少放樣次數(shù)，有效利用殘漿，最大限度地節(jié)約染化料，取得較好的經(jīng)濟(jì)效益。

    3. 3 染色仿中樣技術(shù)

    引進(jìn)臺(tái)灣瑞比公司生產(chǎn)地染色仿中樣機(jī)，完全仿長(zhǎng)車結(jié)構(gòu)，仿中樣時(shí)采用長(zhǎng)車染色用的半制品及燃料，可將一次放樣成功率由原來(lái)的40%提高到70%，可大量地減少放樣過(guò)程中能源、染化料及前處理半制品的消耗，提高生產(chǎn)效率，生產(chǎn)實(shí)踐中產(chǎn)生了較好效果。

    3. 4 絲光淡堿蒸發(fā)器的改造

    光淡堿回收原采用的三效蒸發(fā)器，存在著汽水比低（1：2左右）蒸汽耗量大、冷凝水含堿等缺點(diǎn)，2005年企業(yè)選用新型擴(kuò)容蒸發(fā)器代替源三效系統(tǒng)，汽水比可達(dá)1：4，節(jié)約蒸汽效果顯著，通話四該蒸發(fā)器冷凝水不含堿，可提高堿的回收率，旦冷凝水可回收利用，經(jīng)濟(jì)效益明顯。

    3. 5 對(duì)打底機(jī)預(yù)烘、蒸化機(jī)、拉幅機(jī)和熱定型機(jī)等機(jī)臺(tái)加裝溫度、溫度及排氣量的自動(dòng)控制系統(tǒng)，減少排汽熱塌耗，節(jié)約能源。

    4. 實(shí)施效果

    通過(guò)水、余熱的回收利用，工藝改進(jìn)，設(shè)備改造，節(jié)水節(jié)能、降耗取得了明顯效果，果然像單耗指標(biāo)大幅度降低，印染布水耗量有原來(lái)的3.5t/100到2.8t/100，減少20%，蒸汽單耗由與原來(lái)的0.43t/100降到0.39t/100，減少15.5%，染化料減少8%，減輕了企業(yè)面臨的資源和環(huán)保的壓力，年降低成本1000余萬(wàn)元，取得了較好的經(jīng)濟(jì)效益，對(duì)企業(yè)可持續(xù)發(fā)展具有重要的意義。