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    【集萃網(wǎng)觀察】（一）疵病形態(tài)

    1.織物深淺不一，色光有差別；

    2.包括邊中深淺、左右深淺、前后深淺、正反色澤不一、正反局部色澤不一；

    （二）產(chǎn)生原因

    1. 染料在織物上先期分布不均勻，如果在固色以前，染料在織物上不均勻，固色后必為色差；

    1) 織物因素：半制品質(zhì)量不佳；

    2) 軋液因素：各部位軋余率不一致；

    3) 預(yù)烘因素：泳移；

    2. 染料在織物上固著程度不同，固著時(shí)，條件控制不當(dāng)；

    3. 染色色光發(fā)生變異（并非染料分布不均勻）

    1) 染前因素：織物白度，pH值有較大差異；

    2) 染色因素：條件反應(yīng)過度，如過還原；

    3) 染后因素：在后整理中，如樹脂整理、高溫拉幅及織物上pH值不同；

    （三）滌棉混紡織物熱熔染色色差表現(xiàn)形式、產(chǎn)生原因及克服辦法

    1.兩邊色差

    1)染液浸軋：兩邊帶液量不一致；

    2)預(yù)烘和焙烘：烘干程度不均勻或不充分；

    2.邊中色差及左中右色差

    1)軋輥軸心發(fā)生變形，產(chǎn)生軋余率不一致；

    2)在預(yù)烘或熱熔時(shí)布幅中間和兩邊溫度和風(fēng)量不一致；

    a)在一般空車情況下，中間溫度高于兩邊溫度（焙烘箱）（熱熔）；

    b)散熱時(shí)，兩邊易干，而中間慢，造成中間溫度稍低（預(yù)烘）；

    3)染料性能不同：由于溫度中高邊低，產(chǎn)生固色條件差異；低溫型會發(fā)生中淺邊深，高溫型分散染料卻相反；克服辦法：第一，改善織物干燥的均勻性；第二，采用均勻軋車；第三，改善軋液的均勻性；第四，染色時(shí)要合理選用染料；

    3.正反面色差

    1)軋輥軟硬度差異太大；

    2)預(yù)烘時(shí)正反面溫度和風(fēng)量不一致；

    3)熱風(fēng)預(yù)烘拔風(fēng)效果差，濕度過度；

    4)克服辦法：第一，合理選擇軟輥的硬度；第二，正反面烘燥力求均勻；第三，熱風(fēng)部分采用橫導(dǎo)輥穿布方式；第四，預(yù)烘室拔風(fēng)要充分，防止?jié)穸冗^高；第五，在染料溶液中適當(dāng)加入防泳移劑

    4.左右對角色差（實(shí)質(zhì)上是局部性的正反面色差）

    1)預(yù)烘時(shí)左右熱量不勻，輻射強(qiáng)度不一；

    2)噴風(fēng)量左右不勻；

    3)金屬導(dǎo)輥?zhàn)笥覂深^散熱不一

    4)克服辦法：從設(shè)備上找根源；

    5.前后色差

    1)坯布方面：纖維的種類、質(zhì)量、配棉的變動；

    2)練漂前處理方面

    A.前處理采用設(shè)備不同，工藝條件不容易掌握一致，半制品染色后色澤有區(qū)別；

    B.退漿效果如有差別，也會形成色澤深淺；

    C.熱定型速度和風(fēng)速；

    D.絲光后的pH值：最顯著的產(chǎn)生原因；

    3)染色方面

    A.進(jìn)焙烘箱之前織物干潮不一致；

    B.熱熔溫度是染色過程中影響色差最顯著的因素；

    C.車速、染液、顯色液、還原液濃度掌握不一致，造成前后搭色不一；

    D.產(chǎn)地、批號不同的染料，色光有差異；

    4)后整理方面：樹脂或高溫焙烘可引起某些染料色光變化。

    克服辦法：第一，防止坯布因素，掌握纖維原料和上漿成分的變化情況；第二，練漂前處理機(jī)臺要“三定”（定工藝、定機(jī)臺、定人員）；第三，要經(jīng)常檢查定型機(jī)、熱風(fēng)機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)情況；第四，染整加工的半制品，其退漿、絲光后織物上的pH值須“三查”；第五，染色用染料要按產(chǎn)地、批號分開堆放，控制好色光；第六，染料上車要研磨認(rèn)真；第七，預(yù)烘后進(jìn)入焙烘箱前布身要干；第八，在染色過程中，要嚴(yán)格控制工藝條件和操作規(guī)程；第九，染色機(jī)上裝自控溫裝置；第十，出布處建貼樣制度；第十一，染色后，成品檢驗(yàn)按次序進(jìn)行，分色成包。

    轉(zhuǎn)自：印染在線