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　　表2 H55/C45 83.3×83.3 165x138+145cm漢麻棉混紡平布半成品指標(biāo)

　　四、結(jié)果與討論

　　1、從試驗(yàn)數(shù)據(jù)可以看出，采用傳統(tǒng)工藝與酶煮工藝所處理的半成品退漿率、毛效基本相當(dāng)，傳統(tǒng)工藝白度更好，而酶煮工藝失重率與強(qiáng)損率較低。

　　2、分析比較表1、表2的數(shù)據(jù)發(fā)現(xiàn)，酶煮工藝與傳統(tǒng)工藝的差異，在漢麻棉混紡織物上體現(xiàn)較小，在漢麻純紡織物上表現(xiàn)更明顯。

　　五、大車(chē)工藝

　　1、工藝流程：坯檢→退卷→翻縫→燒毛→酶堆→堿煮→氧漂→復(fù)氧漂→水洗→絲光

　　2、分工序工藝：

　　(1)燒毛：氣體燒毛機(jī)，二正二反四道火口，

　　車(chē)速：120m/min

　　(2)酶堆：65℃軋酶→保溫4小時(shí)→95℃熱水洗→65℃軋酶→保溫4小時(shí)→95℃熱水洗

　　酶液處方：

　　煮練酶：精練酶KDN.T01B 10～12g/L

　　滲透劑 2～3g/L

　　pH 9.0±0.5

　　(3)堿煮：軋堿→汽蒸60分→95℃熱水洗

　　堿液處方：

　　NaOH 12±1g/L

　　助練劑 8g/L

　　(4)氧漂：軋漂液→汽蒸40分→95℃熱水洗→烘干→軋漂液→汽蒸40分→95℃熱水洗

　　氧漂液處方：

　　H2O2 5g/L

　　穩(wěn)定劑 8g/L

　　pH 10～11

　　(5)復(fù)漂：工藝與氧漂相同。

　　(6)絲光：

　　供堿濃度：NaOH：220g/L

　　軋槽堿濃：一軋：NaOH 200g/L，二軋：NaOH 180g/L

　　對(duì)于汗麻織物絲光問(wèn)題，仁者見(jiàn)仁，智者見(jiàn)智。我司通過(guò)生產(chǎn)實(shí)踐認(rèn)為汗麻織物應(yīng)采用低堿絲光工藝。

　　由于漢麻纖維的結(jié)晶度較高，且張力狀態(tài)下經(jīng)濃堿作用結(jié)晶度有進(jìn)一步提高的傾向，因此絲光后纖維的硬挺度增加，不利于手感的改善。故漢麻織物的絲光宜采用低堿工藝，NaOH濃度控制在180～200g/L較為適合，同時(shí)，擴(kuò)幅亦不宜過(guò)大。經(jīng)絲光后，漢麻纖維的無(wú)定型區(qū)增加，有利于染料的上染，因此絲光后的漢麻織物經(jīng)印花、染色，會(huì)獲得更佳靚麗、濃艷的色澤，故最終確定漢麻及漢麻棉織物均進(jìn)行絲光工藝。

　　(7)半成品指標(biāo)詳見(jiàn)表3。

　　表3大車(chē)試驗(yàn)半成品指標(biāo)

　　六、節(jié)能減排效果分析

　　前處理工序動(dòng)力消耗比較(表4)

　　從表中數(shù)據(jù)可以看出，采用酶煮工藝對(duì)漢麻纖維織物進(jìn)行前處理，單純動(dòng)力消耗由30.39元/百米下降到20.76/百米，下降幅度為31.7%。

　　而酶煮工藝節(jié)水的同時(shí)，減少了污水的排放量，因此較之傳統(tǒng)工藝，污水處理的成本也相應(yīng)降低。

　　七、結(jié)語(yǔ)

　　1、采用精練酶煮練氧漂工藝前處理的漢麻織物強(qiáng)損率小，失重率低，手感更柔軟，毛效達(dá)10cm/30min以上，完全滿(mǎn)足染色、印花對(duì)半成品的要求。

　　2、采用復(fù)合酶低堿煮練及無(wú)氯漂白工藝，縮短了工藝流程，較好地實(shí)現(xiàn)了清潔生產(chǎn)，有利于環(huán)境保護(hù)。

　　3、由于酶煮工藝大大減少了燒堿用量，減少了化學(xué)藥劑的消耗和排放，既降低了環(huán)境污染，又減輕了污水處理負(fù)擔(dān)。

　　4、采用無(wú)氯漂白工藝，根除了嚴(yán)重的AOX污染，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)過(guò)程和產(chǎn)品的綠色環(huán)保。

　　5、與傳統(tǒng)工藝相比，酶煮練工藝由于工序少、溫度低、時(shí)間短，在節(jié)約能源、改善勞動(dòng)強(qiáng)度方面具有明顯的優(yōu)勢(shì)，并可推廣到其它麻類(lèi)織物的印染加工中，推廣前景廣闊。

來(lái)源：印染在線