整理織物的彈性回復(fù)角隨焙烘溫度的升高而增大,但是焙烘溫度達到170℃后,回復(fù)角下降,說明溫度過高對棉纖維的交聯(lián)不利。綜合考慮,焙烘溫度以160—170℃為宜。
2.1.3焙烘時間對織物性能的影響
在其它條件不變的情況下,改變焙烘時間,分別考察織物的手感、白度、強力及回復(fù)角,如表3所示。
表3 焙烘時間與織物各項性能的關(guān)系
從表3可以看出,隨著焙烘時間的延長,整理后織物的手感變好,但是達到一定時間后,手感會變硬;而織物的白度則隨時間延長而下降。
棉織物的強力隨焙烘時間延長而提高。這是因為棉織物主要靠纖維間的抱合力產(chǎn)生抗張強度,經(jīng)整理后,棉纖維與整理劑發(fā)生化學(xué)反應(yīng)而互相交聯(lián)作用,使纖維之間的相對滑移變得困難。因熱作用會使棉纖維受損,焙烘時間過長對棉織物的強力不利。
隨著焙烘時間的延長,織物的彈性回復(fù)角增大;但達到90 s后,回復(fù)危略有下降。這是因為焙烘時,整理劑主要與無定形區(qū)的纖維素大分子發(fā)生交聯(lián),提高了纖維素大分子在外力作用下變形的回復(fù)能力,即提高了織物的回彈性。當焙烘達到某一時間,樹脂與相鄰纖維素大分子間的交聯(lián)鍵數(shù)恰好使纖維素具有最大的彈性回復(fù)性能,所測回復(fù)角達到最大值;如果再延長焙烘時間,隨著反應(yīng)的進行,將會有更多的樹脂與纖維素大分子發(fā)生交聯(lián),相鄰大分子間的連結(jié)點數(shù)不斷增加,交聯(lián)密度增大,阻礙了纖維素大分子的移動,降低了織物的回彈性,回復(fù)角反而變小。綜合考慮,焙烘時間以80—100 S較好。
2.2正交試驗
以聚氨酯有機硅整理劑的用量(A)、焙烘溫度(B)、焙烘時間(c)作三因素,進行正交試驗,結(jié)果如表4—6。
表4因素水平表
表5正交試驗設(shè)計表
表6正交試驗的結(jié)果分析
注:自由度f=2。
由表6知,影響因素大小的順序為:B>A>C,即焙烘溫度對織物性能影響最大,其次為焙烘時間,影響最小的是整理劑用量。由此可以確定工藝條件為A1B2C1,即焙烘時間80 s,焙烘溫度170℃,整理劑用量40 g/L。從F顯著性檢驗可知,當α=0.05水平時,焙烘溫度的影響最為顯著。
2.3聚氨酯改性氨基硅油與醚化2D樹脂同浴整理
采用醚化2D樹脂EFR一3C,加入聚氨酯改性氨基硅油40 g/L,整理后布樣的性能見表7。
表7 聚氨酯改性有機硅油與醚化2I)樹脂配合整理后布樣效果
由表7可知,織物整理后能夠達到極佳的抗皺免燙效果,布面甲醛含量低,并且織物損傷很小(控制在40%以內(nèi))。
2.4聚氨酯改性氨基硅油與其它彈性體比較
用乳化劑III-AF將ES—POLY 100乳化成濃度為20%的乳液。然后比較濃度為40 g/L自制聚氨酯改性硅油與USV、ES—POLY 100的整理效果。在相同含固量的情況下,將USV和ES—POLY 100換算為相應(yīng)的濃度,反應(yīng)條件以單獨使用時各項產(chǎn)品的使用說明書為參考,與樹脂聯(lián)合作用時,采用樹脂適宜條件為反應(yīng)條件。各整理劑的配方見表8。
表8 自制聚氨酯改性氨基硅油與其它彈性體比較試驗配方
整理后布樣的各項性能測試見表9。
表9整理后布樣的各項性能測試
由表9可以看出,各整理劑單獨使用時,自制聚氨酯改性硅油整理布樣的彈性最好,USV的強度保留率最高;而與醚化2D樹脂EFR-3C一起使用時,聚氨酯改性硅油的加入能夠很好地降低布面甲醛含量,USV的加入會使布面甲醛含量升高。在彈性回復(fù)方面,聚氨酯改性硅油的加入,能夠明顯提高布樣的DP等級和折皺回復(fù)角,其它彈性體的效果則不明顯。強力方面,USV與樹脂同用,強度保留率最高;其它兩種彈性體也略微有所提高,但不如USV明顯。
3 結(jié)論
。1)合成聚氨酯改性氨基硅油的條件是:反應(yīng)溫度55~65℃,反應(yīng)時間3~4 h;飽和亞硫酸氫鈉封端溫度20℃,反應(yīng)時間2 h。
。2)自制聚氨酯改性氨基硅油整理織物的最佳工藝條件是:焙烘時間80 S,焙烘溫度170℃,整理劑用量40g/L。與醚化2D樹脂混和使用,可以使薄型棉織物整理后的DP超過4級,而且釋放甲醛量極低,織物損傷控制在40%以內(nèi),適合高檔襯衣面料的抗皺免燙整理。
。3)與市場上銷售的某些彈性體比較,自制聚氨酯改性氨基硅油與醚化2D樹脂混合使用,整理后的織物彈性回復(fù)角和平整度最好。布面甲醛釋放量最低。
來源:印染在線
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